DT Swiss es mejor conocido por sus bujes y está ganando reputación por sus juegos de ruedas, pero los radios fueron donde todo comenzó para la marca suiza
A mi alrededor hay carretes y carretes de alambre de acero. No estamos hablando de carretes del tamaño de un carrete de pesca, o como los pequeños rollos de soldadura que solías obtener en tu clase de diseño y tecnología en la escuela.
Estos carretes tienen la mitad del tamaño de un hombre y también parecen pesados, y están por todas partes.
‘Procesamos alrededor de 140 toneladas de alambre de acero cada año,’ dice Alex Schmitt, gerente de relaciones públicas de DT Swiss.
Él no puede dar una cifra exacta de cuántos radios equivalen, varía de un año a otro según los pedidos y las decisiones de producción, pero según el peso de 6 g de uno de los diseños más populares de la compañía, el Competencia, está en algún lugar en la región de 20 millones de radios.
'Las llantas, los cubos y las cabecillas son una gran presencia para nosotros', dice Schmitt. “Pero los radios están en nuestro ADN”.
Llegamos a las gigantescas bobinas de alambre después de haber sido acompañados rápidamente por los elegantes pasillos utilitarios de la sede de DT Swiss en Biel, Suiza.
Es un comienzo apresurado para nuestra visita considerando que los orígenes de la compañía se remontan a 1634 y hay bastante historia de la que hablar, pero Schmitt dice que preferiría dejar esas discusiones para más adelante.
‘Solo parece apropiado comenzar donde comenzó la empresa, tal como todos la conocen hoy en día,’ dice mientras salimos a una gran planta de producción.
Hay un olor acre a metal en el aire y es increíblemente ruidoso mientras una miríada de máquinas parlotean, hacen clic y golpean en una cacofonía que es como una interpretación industrializada de la vida silvestre de la selva tropical por la noche.
Un día en la vida
'Así es como nuestros radios comienzan su vida', dice Schmitt, volviendo a centrar mi atención en los carretes.
Es curioso pensar que un componente cuyo único propósito es ser uniforme y recto entra en la línea de producción muy enrollado. "Obviamente, el primer trabajo es enderezar el cable".
Los carretes se colocan en pedestales y el alambre se introduce en la primera de las máquinas pesadas de forma enrevesada, similar al hilo en una máquina de coser.
‘Esto tiene el efecto de enderezar el alambre, lo que le permite pasar por el primero de cuatro procesos’, dice Schmitt.
‘Para nuestros radios básicos, esto es suficiente para crear el producto terminado, pero nuestros diseños más avanzados deben someterse a otros tres procesos adicionales.’
Primero se corta el alambre a la longitud deseada (de 140 mm a 315 mm, según el tipo de radio), luego las secciones se enrollan en barras de metal paralelas que parecen enormes brocas.
Cada radio se asienta en la ranura de una rosca en las barras, de modo que cuando la barra gira, el radio se mueve suavemente por la línea, lo que permite que las máquinas auxiliares estampan la cabeza, agreguen un doblez en J y luego fresan el radio hilo en sucesión.
‘Este es el proceso detrás de la creación de los radios DT Champion, nuestro diseño de radios más simple y duradero.
'Podemos producir uno de estos cada segundo', dice Schmitt, mientras los rayos traquetean rítmicamente por un conducto fuera de la máquina y dentro de las cajas.
'Déjame mostrarte dónde las cosas empiezan a ponerse un poco más interesantes', dice, y seguimos una paleta de estos radios básicos que se transportan a otra área de las instalaciones.
'Nuestro siguiente nivel de radios está a tope: los diámetros de sus partes medias se reducen, lo que mejora su integridad, entre otras cosas.
‘Eso no es demasiado notable en sí mismo, pero la forma en que lo hacemos es única. Nuestros competidores simplemente estiran el radio para toparlo, lo que no solo es menos preciso sino que también debilita la estructura.
‘Usamos pequeños martillos oscilantes que compactan el cuerpo del radio. Aplastar el metal fortalece su estructura, además podemos determinar exactamente cómo se empalma el radio.'
Una habitación separada alberga 36 de las máquinas necesarias para completar este proceso, y funcionan las 24 horas del día, los siete días de la semana.
Los radios se fijan en cada extremo, luego un anillo grueso de maquinaria complicada se desliza a lo largo, todo para reducir el diámetro de estos radios en alrededor de 0,3 mm.
'El costo final de estos radios es mucho más alto que el de nuestros radios más básicos porque su producción lleva mucho más tiempo; solo recibimos uno de estos cada siete segundos', dice Schmitt con una sonrisa irónica.
Solo el nivel superior de la gama de DT, los radios planos como el Aerolite y el Aero Comp, pasan a una tercera etapa de mecanizado y, una vez más, los métodos de la empresa difieren de la norma.
A lo largo de una pared en la sala principal de producción se encuentran varios verdaderos monolitos de metal.
El estruendo regular que emana de cada uno de ellos es la línea de bajo sobre la que se impulsa el resto del coro mecánico de la línea de producción: es poderoso y distintivo, muy parecido al efecto que tiene en los radios.
'Estas máquinas perforan cada radio con 250 toneladas de presión', me informa Schmitt.
‘Dentro de los 10 minutos posteriores al primer encendido, comenzaron a cavarse en el piso de concreto, por lo que tuvimos que emplear un sistema de suspensión hidráulica para que se sentaran.’
El proceso de laminado comprime el acero una vez más, aumentando aún más su integridad y haciéndolo apto para los juegos de ruedas más avanzados del mercado.
Pero debido a que el brillo del acero inoxidable está reñido con el sigilo de las llantas de carbono, la mayoría de estos radios se someten a un proceso final: el anodizado.
Los haces de radios se sumergen repetidamente en baños electromagnéticos, que los recubren con un residuo negro ahumado. “Este aparato de baño fue una inversión reciente para nosotros y costó casi 1 millón de euros, pero el desembolso se recuperó en dos años gracias a una mejor eficiencia de producción”, dice Schmitt.
A partir de pequeños cables, crecen empresas gigantes
Caminamos por los pasillos una vez más (el cuartel general de DT Swiss es un laberinto) y pasamos del área industrial a las salas donde se toman las decisiones gerenciales.
En general, el entorno es elegante y limpio, muy acorde con una marca que tiene objetivos ambiciosos. Entonces, ¿por qué empezar con el humilde habla?
'La empresa se fundó aquí en Biel en 1634', me dice el vicepresidente Matthias Meier.
‘Un físico llamado Scharandi comenzó a industrializar el proceso de fabricación de pequeñas piezas de alambre para abastecer a varios relojeros de la zona: Rolex, Omega y Swatch, por nombrar solo algunos.
En aquel entonces, la empresa se llamaba United Wireworks, o para darle sus nombres en alemán y francés, Vereinigte Drahtwerke o Tréfileries Réunie, ya que Biel se encuentra en el límite entre las áreas de habla francesa y alemana de Suiza. '
Durante 300 años, United Wireworks fabricó componentes complejos según el estereotipo suizo de precisión y detalle.
'En 1934, la empresa decidió ramificarse en componentes para bicicletas, acumulando 60 años de experiencia antes de que Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto y Marco Zingg [quien se fue desde entonces] compraran la empresa en 1994,' dice Meier.
‘Querían redefinir la empresa. Abreviaron sus nombres en alemán y francés a "DT" en honor a la herencia de la empresa y desecharon todos los productos excepto los radios.
‘Teniendo en cuenta nuestros antecedentes, los métodos de producción eran comprensiblemente avanzados.’
En la década siguiente, DT Swiss amplió constantemente su gama de productos. Los bujes llegaron primero en 1995, los pezones los siguieron en 1999 y las llantas en 2003.
En 2004, fue el primer fabricante capaz de ofrecer un juego de ruedas completo fabricado íntegramente en la empresa.
'A partir de ahí se ha tratado de refinar e innovar', dice Meier. “Ahora tenemos el catálogo de productos relacionados con ruedas más completo de todos los fabricantes y estamos seguros de que nuestros productos son los mejores del mercado.
‘Por ejemplo, nuestro centro 240s se considera ampliamente como el estándar de oro y nuestras llantas de carbono brindan efectos aerodinámicos que otras marcas aún no consideran.’
Eso plantea la pregunta: ¿por qué DT Swiss no es más visible en el nivel superior? Además de un período con el ahora desaparecido equipo IAM Cycling, DT Swiss ha estado ausente en el nivel WorldTour.
‘Siempre ha sido una cuestión de oportunidad,’ dice Meier. “Grandes empresas como Shimano quieren tener un equipo completamente equipado con sus productos, lo que dificulta que los especialistas pongan un pie en la puerta”.
Con esto en mente, Meier dice que DT preferiría invertir en innovación.
'Nos gustaría pensar que, tarde o temprano, nuestros productos presentarán tal ventaja que los equipos profesionales acudirán a nosotros.
'Hace unos años, cuando el deporte no era tan profesional, había ciclistas de élite que pagaban dinero por nuestros bujes y rodamientos, porque decían que no tenían problemas de calidad con ellos: podían utilizarlos por tantos miles de kilómetros y no tener que preocuparse.
'Así que no creemos que esta situación sea inconcebible.'
Un asunto de familia
Desde sus primeras incursiones en el desarrollo de juegos de ruedas de rendimiento, DT Swiss descubrió rápidamente que, aunque tenía la capacidad de fabricar todo en sus instalaciones de Biel, hacerlo simplemente no era rentable.
Como resultado, la fabricación de sus llantas y bujes se comparte entre Polonia, Taiwán y los EE. rumbo a otro lugar.
Sin embargo, todo el desarrollo de nuevos productos todavía se lleva a cabo en la sede de la empresa en Suiza y, a pesar de su desarrollo a lo largo de los años, DT Swiss sigue siendo una empresa familiar que otorga una gran importancia a sus empleados.
‘Dos familias son propietarias de la empresa, por lo que el entorno no puede evitar filtrarse.
‘La jerarquía aquí es muy plana: se puede acercar a cualquiera debido a esa capacidad de colaboración
es lo que fomenta la innovación.
‘Solo empleamos a personas que sabemos que encajarán en nuestra cultura, porque queremos que se diviertan trabajando aquí’, dice Meier.
‘Las personas que se divierten se desempeñan mejor, por lo que aquí se fusionan el hobby, la vida privada y el trabajo. Algunos de nuestros empleados llevan aquí casi 25 años.
‘Hacemos una bonita camiseta que resume nuestro espíritu bastante bien, creo: dice, "equilibrio entre el trabajo y el viaje". Ahora que lo pienso, fabricamos muchos productos con ese eslogan”.
Vida útil de la rueda
El desarrollo de DT Swiss a través de sus juegos de ruedas, según el vicepresidente Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘La Tricon fue una de las primeras ruedas de carretera que hicimos. Era un poco especial porque ya era compatible con tubeless. Había estas pequeñas camas en las que se asentaban los pezones, que se deslizaban en el borde y permitían que el lecho del borde fuera sólido. Era único en ese momento, pero como nadie montaba tubeless, pasó desapercibido”.
2008 – CRR 1250
‘Estas ruedas fueron nuestro primer paso hacia la tecnología de llantas de carbono. Eran una especie de prototipo. No vendimos muchos de ellos porque al estar hechos en Suiza significaba que nunca podríamos hacer que el precio fuera competitivo. Tenían radios clásicos pero un diseño de buje de trinquete que es más o menos igual al que fabricamos ahora.'
2010 – RRC 46 DiCut
‘Estas fueron nuestras primeras ofertas serias en el segmento de carreteras de carbono. Fueron fabricados en Taiwán, por lo que pudimos producirlos en mayores cantidades. Tienen un ancho interno de 13,8 mm, lo que parece una locura ahora, pero en ese entonces todos usaban neumáticos de 21 mm. En ese momento, esto era innovador, pero ahora la evolución es clara”.
2015 – RC Spline 28C lunes Chasseral
'Los Mon Chasserals son especiales para nosotros no solo por lo livianos que son (un juego de cubiertas pesa solo 1250 g) sino también porque fueron los primeros en ganar una etapa de un Grand Tour, con Jarlinson Pantano en el Tour de Francia 2016. Fue brillante para nosotros porque trabajamos muy de cerca con el equipo.'
