De 900 cuadros de acero al año a 1,5 millones, incluida la fibra de carbono personalizada, Trek ha experimentado grandes cambios
Cyclist no ha visitado la sede de Apple, pero apostamos a que si lo hiciéramos, se parecería mucho a Trek. Laboratorios de compuestos prístinos, talleres de pintura futuristas y áreas de recepción limpiamente iluminadas se mezclan con salas de reuniones suavemente amuebladas, refrigeradores dispensadores de cerveza y talleres donde ingenieros con camisas hawaianas arman equipos de anodizado caseros mientras construyen bicicletas para la descendencia de Frank Schleck mientras escuchan al Dr. John.
La empresa opera completamente con energía renovable; ir en bicicleta al trabajo les da dinero a los empleados para comprar comida en el café orgánico; los baristas internos preparan café durante todo el día; un "Centro de Bienestar" en el lugar mantiene a todos en forma, y los trabajadores de fabricación reciben sus propias bicicletas como regalo. Al lado de cada escritorio hay al menos una bicicleta preparada para el paseo de la hora del almuerzo, ya sea una brutal excursión por carretera o un atasco de bicicleta de montaña en el propio parque de bicicletas de Trek, mantenido por un constructor de senderos de tiempo completo.
Sin embargo, debajo del revestimiento de la casa club hay una operación altamente calculada y eficiente que es casi tan hermética como el empaque de los pepinos encurtidos Pickle-In-A-Pouch de Van Holten que se fabrican en el futuro. Porque en Trek prácticamente todas las etapas del proceso de fabricación de bicicletas, desde el mecanizado de los moldes hasta la fotografía de marketing, se han llevado a cabo internamente. Aquí, enterrado entre las praderas y las granjas de la tranquila ciudad de Waterloo, en Wisconsin, Trek tiene el control y las personas dentro de esta máquina bien engrasada están tan dedicadas a su trabajo como a su bicicleta. Las ferias comerciales internacionales de la compañía no se llaman 'Trek World' por nada.
Bicicletas de trekking
Trek fue fundada en 1976 por el difunto Dick 'the Big Guy' Burke y el sudafricano Bevil Hogg. Su empresa anterior fue Stella Bicycle Shop en Madison, una ciudad universitaria a unas pocas millas al oeste de la sede actual de Trek. Una tienda se convirtió en dos pero, a pesar de los grandes planes para construir una cadena nacional, el comercio se interrumpió después de que se incendiara la fábrica francesa que fabricaba las bicicletas Stella, y la pareja cerró sus puertas en 1975. Bevil era un tipo muy convincente, y él hice que mi padre accediera a fundar una empresa de bicicletas', cuenta el hijo de Burke, John, quien se convirtió en presidente de Trek en 1997. haciendo de gama alta. Encontraron un gran granero rojo en Waterloo y allí produjeron los primeros conjuntos de marcos. El nombre Trek fue elegido de una larga lista de candidatos mientras tomaban unas cervezas un viernes por la noche. A Bevil le gustó el nombre Kestrel, pero al Big Guy le gustó Trek. Así que Trek fue.'
Con solo cinco empleados, Trek produjo 904 cuadros de turismo con tacos de acero en ese primer año. Estos iban desde el TX300 de nivel de entrada, fabricado con acero japonés Ishiwata y vendido ensamblado por poco menos de $ 200 (aproximadamente £ 120), hasta el TX900, construido con tubos Columbus SL y componentes Campagnolo, que se vendió por poco menos de $ 800 (£ 480) completo. Actualmente, Trek mueve alrededor de 1,5 millones de bicicletas al año y, como tantos otros fabricantes de primer nivel, ha trasladado gran parte de su producción a Asia.
Sin embargo, la instalación de Waterloo alrededor de la cual Cyclist realiza la visita guiada permanece en el punto más alto de las operaciones de Trek, junto con su planta hermana en las cercanías de Whitewater. Incluso el "granero rojo" sigue funcionando como hogar de las máquinas CNC que cortan los moldes que se utilizan para fabricar cuadros de fibra de carbono. “Aquí construimos Madones de las series 6 y 7, así como Speed Concept [la bicicleta contrarreloj insignia de Trek] y la bicicleta de descenso Session”, dice Jim Colegrove, ingeniero sénior de fabricación de materiales compuestos, mientras empuja la puerta del laboratorio de validación. Colegrove ha estado trabajando con Trek desde 1990 y, junto con el difunto Bob Read, supervisó el rejuvenecimiento del programa de fibra de carbono de la compañía después de lo que él admite que fue un debut poco auspicioso.
Fibra de carbono
‘Nuestra bicicleta de fibra de carbono original fue la Trek 5000 en 1989. Utilizamos una empresa externa para construirla y fue un poco desastroso. Regresamos casi todos. Terrible fracaso . (Curiosamente, la empresa que Trek contrató fue Aegis, algunos de cuyos empleados se separaron más tarde para formar Cycle Composites Inc bajo la atenta mirada de Bevil Hogg y el ex empleado de Trek, Tom French. Hogg finalmente se saldría con la suya, y CCI continuaría fabricando cuadros con el nombre 'Kestrel'). Trek estaba convencido de que el carbono era el futuro, por lo que invirtió en su propio equipo de fabricación y en 1992 produjo el Trek 5200 y 5500. Estos conjuntos de cuadros de segunda generación fueron algunos de los primeras bicicletas de carbono producidas en masa que había visto la industria, y ciertamente las más exitosas en lo que respecta a Trek.
Hoy en el laboratorio de validación hay varias técnicas, todas mujeres, que están ocupadas cortando grandes láminas de preimpregnado (lámina de fibra de carbono impregnada con resina epoxi) en las formas complejas necesarias para crear piezas como tubos de dirección o corchetes inferiores. Estas piezas, o preformas, luego se colocan en moldes de metal que se asemejan a grandes maletines, junto con una vejiga inflable. Una vez cerrados, los moldes se colocan entre dos placas metálicas planas, o platinas, de una prensa térmica antes de inflar la vejiga y aplicar calor. Esta última etapa obliga a las preformas a adoptar la forma del molde, mientras que el calor cura la resina y les da una estructura duradera.
'Todo aquí es una duplicación exacta [de la producción en Asia]: las mismas prensas, las mismas herramientas y equipos', dice Colegrove. Entonces, lo que estamos haciendo aquí es desarrollar y validar procesos de fabricación para verificar que podamos ejecutarlos a gran escala. Eso, junto con muchas otras actividades de I+D.’
Con alrededor de 180 preformas individuales (cada una hecha de cuatro a 12 piezas de preimpregnado) que componen una Trek Madone, Colegrove se esfuerza por señalar qué operación tan laboriosa y centrada en el ser humano es la fabricación de carbono. es. “Lo que realmente estamos haciendo aquí es la construcción de tubos y orejetas. Hacemos piezas de piezas [por ejemplo, un tubo de dirección y un tubo inferior] y las unimos. Una cosa sobre la que desearía poder hacer que la industria cambie de opinión es sobre el tubo y la orejeta. Muy a menudo, los cuadros de carbono se denominan "monocasco". Pero ¿qué significa eso? Significa que la estructura o caparazón lleva la carga, no las partes internas. ¡Así que todas las bicicletas son monocasco! Sin embargo, a menudo la gente usa el término para referirse a marcos o partes que están hechas de una sola pieza.'
Se mire como se mire, la fabricación de carbono es a la vez un proceso de alta tecnología y curiosamente básico. Acaba de sonar en la radio "I Will Always Love You" de Whitney Houston, y mientras los técnicos canturrean, es extraño pensar que estas mujeres de mediana edad podrían estar trabajando en la próxima bicicleta ganadora de carreras de Trek. Lo que plantea una pregunta más: ¿por qué todos estos técnicos son mujeres? “Puede sonar sexista, pero este tipo de actividad parece ser dominio de una mujer. Lleva a Sue aquí. Ella es muy hábil y ha estado haciendo esto durante 23 años. Simplemente parece que las mujeres tienen un mejor nivel de destreza y atención al detalle que los hombres. Y con carbono, eso es lo que necesitas. Calidad, precisión y repetibilidad.’
Proyecto Uno
Si existe un estereotipo para las mujeres técnicas, ciertamente lo hay para las trabajadoras del taller de pintura. Bob Seibel, un veterano de 24 años que supervisa el programa Project One de Trek, es uno de esos tipos, con una figura barbuda más grande que la vida en su mono azul que estaría como en casa en los talleres de American Hot Rod. Después de dejar el ejército, Seibel consiguió un trabajo ensamblando microondas. "Dijeron: 'Oye, pareces bastante rápido en eso, ¿quieres intentar pintar?'", Dice.“Dije que sí, y luego el tipo que me enseñó a pintar se fue a Trek y yo lo seguí. ¡Mi primer día aquí estaba retocando puentes de freno con un cepillo!’
El nuevo taller de pintura de Trek está muy lejos de los primeros días de Seibel. La mayor parte de la pintura ahora la llevan a cabo robots. Cada marco está conectado a un accesorio que lleva una etiqueta de RF que envía una señal al robot para indicarle qué pintura seleccionar y dónde rociar. La pintura en sí se rocía desde un atomizador giratorio y se adhiere al marco gracias a una carga estática de 90 000 voltios. "Debido a la estática, la pintura envuelve el marco", dice Seibel. “En los viejos tiempos, teníamos tipos con pistolas rociadoras, pintando cada cuadro a medida que pasaba. Hubo mucho desperdicio y fue un poco lento. Ahora pintamos una bicicleta en 70 segundos”. El programa Project One brinda a los clientes la posibilidad de personalizar el aspecto de su cuadro, eligiendo entre una amplia paleta de colores e innumerables diseños. Y de todos los clientes de Trek, ¿quién ha sido el más difícil? "Bueno, ese sería un tipo llamado Lance", se ríe Seibel."Él solía ser extremadamente particular con todo".
Prototipos
El recorrido del ciclista termina en la tienda de prototipos donde el ingeniero principal Jared Brown supervisa la cueva de la invención de Aladino. Cuando entramos, se escucha una interpretación del Dr. John de 'Big Chief' sobre el zumbido y el zumbido de los taladros de columna y las máquinas CNC. Las paredes están adornadas con todo tipo de cuadros y bicicletas, desde plataformas de descenso únicas hasta llamativos cruceros de playa. En la esquina, junto a dos grandes impresoras 3D, hay un par de curiosos bidones llenos de líquido. "Estos son nuestros baños de anodización caseros: aquí es casi como una clínica de metanfetamina en un garaje", se ríe Brown. “Queríamos uno, así que buscamos en Google, desarrollamos la receta internamente y luego conseguimos algunos cubos, plomo y ácido de batería de la tienda del centro. No es calidad de producción, pero es bastante buena.'
Este enfoque es sintomático de un departamento que participa en el "95 % de todo lo que hace Trek". El equipo crea cualquier cosa, desde la carcasa de aluminio para una nueva luz delantera hasta maquetas de tubos metálicos de marcos de carbono propuestos (utilizados para probar la geometría antes de gastar en crearla a partir de carbono). Está en el corazón de la operación Trek y, habiendo estado aquí durante 18 años, Brown también está profundamente arraigado.
‘Empecé a soldar los brazos oscilantes para el marco en Y [la primera bicicleta de montaña con doble suspensión de Trek]. Supongo que soy una de las muchas personas que están aquí por el ciclismo, no por el dinero. Cuando empecé, abría una revista y veía una bicicleta y pensaba: "Mierda, yo hice eso". ¡Es realmente genial! Brown luego señala un marco rojo, blanco y azul sobre la puerta. Es una bicicleta de contrarreloj TTX de aleación que montó el equipo del Servicio Postal de EE. UU. “Ese cuadro era uno de los 24 que haría al año, una bicicleta TT personalizada para cada ciclista. Solía ver las carreras en la televisión y pensaba… esa es mía… esa es mía… ¡esa es mía!' Entonces, ¿cómo se siente Brown acerca de Armstrong, quien estuvo tan estrechamente asociado con Trek durante tantos años?
‘Bueno, apesta ser él, no me gustaría estar en su lugar, pero no nos quita nada. Vertimos nuestras agallas para fabricar productos como la TTX, que allanó el camino para la Speed Concept [ampliamente considerada como una de las bicicletas más rápidas del mundo], y para llegar a un punto en el que los profesionales estén felices de montar nuestras bicicletas de producción.. Lo que ves en la televisión lo puedes comprar en la tienda. Eso es increíblemente especial.'
Carreras de Trek Factory
Dondequiera que vayamos en Trek, la actitud de los trabajadores es que quieren hacer las bicicletas que quieren andar, y quieren que tú también quieras andar en ellas. Ben Coates, gerente de productos viales, es un buen ejemplo. Junto con sus colegas, ha sido responsable de lo que muchos comentaristas citan como innovaciones revolucionarias, como el conjunto frontal Speed Concept completamente integrado, la amortiguación IsoSpeed en el Domane ganador de Flanders y Roubaix de Cancellara, y la forma aerodinámica del tubo Kammtail del último Un loco. También ha sido un enlace del equipo, ensuciándose las manos en el circuito profesional, y está tan dedicado a la causa de hacer que la gente salga a sus bicicletas como sea posible. “Mi mayor objetivo es hacer que la gente gaste su dinero de Xbox en bicicletas: sacar a la gente, hacer que pierdan unos cuantos kilos, que hablen con sus amigos. Así que todo el asunto de Lance fue doloroso. Lance nunca dijo: "Haz que esta bicicleta se vea así y ganará carreras". Simplemente dijo: "Hazlo mejor, hazlo mejor, hazlo mejor", y nos dedicamos a esa causa.
‘Pusimos sangre, sudor y lágrimas en años de desarrollo, dando lo mejor de nosotros por un socio en el que creíamos. Nos dolió más que a nadie por ese vínculo personal. Somos jugadores de juegos, no somos creadores de reglas, no somos parte del otro lado. Quema profundamente, el dolor de que de alguna manera somos menos debido a las indiscreciones de otra persona, pero todavía no puedes quitar lo que hemos logrado. Lo hicimos en serio; no se puede fingir.'
Entonces, si alguna vez te encuentras conduciendo por la tranquila ciudad de Waterloo, Wisconsin, pásate por Trek, y te invitan a hacer precisamente eso. Desde fuera puede parecer una gran marca más, pero por dentro está impulsada (o, más bien, está cíclica) por la gente, y eso tampoco se puede fingir.
